Позвоните в службу поддержки
+86-13951996873
Когда речь заходит о комплектных распределительных устройствах на 27,5 кВ, многие сразу представляют себе стандартные решения для промышленных сетей. Но здесь есть нюанс – этот класс напряжения исторически сложился в сфере железнодорожного транспорта и некоторых специфических производств. Часто путают КРУ для 27,5 кВ с обычными распределительными устройствами на 35 кВ, хотя различия в изоляции и коммутационных аппаратах существенны. В свое время мы столкнулись с тем, что заказчик требовал ?универсальное решение?, а потом оказалось, что токи короткого замыкания в контактной сети требуют совершенно иного подхода к конструкции выкатных элементов.
Если говорить о выкатных элементах для этого класса напряжения, то главная сложность – обеспечить надежное отключение в условиях частых коммутационных перенапряжений. Помню, как на одном из объектов при испытаниях ?вылетел? вакуумный выключатель из-за неправильно подобранных УЗО. Пришлось пересматривать всю схему защит, добавлять дополнительные ограничители. Кстати, именно тогда мы начали плотно работать с ООО Фалэци Электрик (Шанхай) – их подход к проектированию изоляции для выкажных тележек оказался близок к нашим требованиям.
Ширина шкафа – отдельная головная боль. Стандартные 800-1000 мм часто не подходят для модернизации старых подстанций, где пространство ограничено. Приходится идти на компромиссы между компактностью и ремонтопригодностью. В этом плане интересен опыт китайских коллег: на их платформе https://www.faleqi.ru я видел решения с шириной шкафа 600 мм при сохранении полноценного выкатного механизма. Хотя лично мне до сих пор кажется, что для отечественных условий лучше сохранять запас по монтажному пространству.
Что действительно важно – так это совместимость с существующими системами релейной защиты. Мы как-то поставили КРУ с современными микропроцессорными терминалами, а на объекте осталась старая аналоговая защита. Пришлось разрабатывать переходные схемы, добавлять дополнительные преобразователи. Теперь всегда уточняем этот момент на стадии проектирования.
В 2019 году мы запускали проект реконструкции тяговой подстанции, где как раз использовались КРУ с выкатными элементами на 27,5 кВ. Основная ошибка на старте – недооценка вибронагрузок от проходящих поездов. Производитель изначально не учел этот момент, и через месяц появился люфт в направляющих выкатных элементов. Пришлось усиливать конструкцию и менять подшипниковые узлы. Кстати, ООО Фалэци Электрик (Шанхай) в своей конструкторской документации сразу предусматривает дополнительные ребра жесткости для таких случаев – видимо, сказывается опыт работы с транспортными объектами.
Еще один момент – температура в отсеках. Летом при +35 на улице в шкафу выкажного элемента может быть под +70, что критично для электронных компонентов. Стандартная вентиляция не всегда спасает. Приходится либо закладывать дополнительное охлаждение, либо использовать компоненты с расширенным температурным диапазоном. В этом плане интересно решение с интегрированными термодатчиками – такие сейчас предлагают многие производители, включая упомянутую компанию.
С монтажом тоже не все просто. Как-то наблюдал, как подрядчик пытался установить выкажной элемент без регулировки по высоте – в результате перекосило направляющие, и тележка застряла в рабочем положении. Пришлось останавливать питание секции и вручную выправлять конструкцию. Теперь всегда включаем в пусконаладочные работы проверку легкости хода выкатных механизмов под нагрузкой.
Сейчас явно прослеживается движение в сторону интеллектуализации. Но не той показной, с кучей ненужных датчиков, а реально полезных функций. Например, мониторинг состояния вакуума в дугогасительных камерах или прогнозирование износа контактов на основе статистики коммутаций. В ООО Фалэци Электрик (Шанхай) пошли дальше – они внедрили систему анализа частичных разрядов прямо в эксплуатационном режиме. Правда, пока не совсем понятно, насколько это востребовано в наших условиях, где часто экономят на диагностике.
Материалы – отдельная тема. Переход на эпоксидные компаунды с нанонаполнителями позволил сократить габариты изоляции, но появились вопросы к ремонтопригодности. Раньше можно было заменить отдельный изолятор, а теперь – только весь узел в сборе. Хотя для выкажных элементов это может быть и плюсом – меньше точек потенциального ослабления контактов.
Заметил, что многие производители сейчас активно работают над совместимостью с системами АСУ ТП. Но здесь важно не переусердствовать – излишняя цифровизация иногда осложняет эксплуатацию. Простой пример: зачем выводить на диспетчерский пункт параметры температуры каждого отдельного контакта, если по факту оператор все равно не будет на это реагировать? Лучше уж делать умные алгоритмы, которые сами анализируют тенденции и выдают предупреждения.
Когда рассматриваем производителей КРУ на 27,5 кВ, всегда смотрим на три ключевых момента: конструкцию выкажного механизма, уровень локализации и наличие реальных объектов. С механизмом все понятно – он должен выдерживать не менее 10 000 циклов ?вкатывание-выкатывание? без люфтов. По локализации интересно наблюдать за китайскими компаниями – те же ООО Фалэци Электрик (Шанхай) постепенно переносят производство критических компонентов в регионы сбыта.
Сертификация – больной вопрос. Многие зарубежные производители имеют только свои внутренние сертификаты, что создает проблемы при согласованиях. Хорошо, когда есть полноценный пакет документов по МЭК, а еще лучше – дополнительные испытания в местных условиях. Помню, как один поставщик не смог подтвердить стойкость к климатическим воздействиям, и проект пришлось заморозить на полгода.
Техническая поддержка – то, на чем часто экономят, а зря. Критически важно, чтобы производитель мог оперативно реагировать на вопросы по эксплуатации. В этом плане нравится подход компаний с развитой сетью сервисных центров. Хотя для специфических КРУ на 27,5 кВ это редкость – обычно приходится рассчитывать на собственные силы.
Если говорить о будущем таких распределительных устройств, то очевидно движение в сторону гибридных решений. Например, комбинация вакуумных выключателей с SF6-изоляцией для особо ответственных участков. Или использование твердотельных прерывателей тока – пока дорого, но для объектов с частыми коммутациями может оказаться экономически оправданным.
Интересно, как меняется подход к обслуживанию. Раньше стандартом были ежегодные регламентные работы, сейчас многие переходят на обслуживание по фактическому состоянию. Но для этого нужна качественная диагностика, а датчики все еще дороговаты. Думаю, в ближайшие 5 лет мы увидим удешевление таких систем, что сделает их массовыми.
Отдельно стоит отметить тенденцию к унификации. Все больше производителей, включая ООО Фалэци Электрик (Шанхай), стремятся создать платформенные решения, когда на базе одного КРУ можно собрать разные конфигурации. Это особенно актуально для сетей 27,5 кВ, где часто требуется индивидуальный подход к каждому объекту. Главное – не потерять при этом в надежности.
В целом, рынок КРУ с выкатными элементами на 27,5 кВ продолжает развиваться, хотя и не такими темпами, как в сегменте низкого напряжения. Основной драйвер – модернизация железнодорожной инфраструктуры и развитие альтернативной энергетики. При выборе решения важно учитывать не только технические характеристики, но и реальный опыт эксплуатации в схожих условиях. И да – никогда не стоит экономить на качестве выкажного механизма, потом дороже обойдется.
