Позвоните в службу поддержки
+86-13951996873
Когда слышишь про разъединители на 35 кВ, многие сразу думают про крупные энергосистемы — мол, это для гигантов типа Россетей. Но на деле основной покупатель совсем другой. Я лет десять работаю с подстанционным оборудованием, и тут есть нюанс, который даже некоторые проектировщики упускают: 35 кВ — это часто не магистральные сети, а конечные узлы у промышленников. Горнодобывающие предприятия, металлургические цеха, иногда даже крупные логистические хабы — вот кто реально закупает такие разъединители. Им не нужны километровые ЛЭП, но нужно надёжное разделение цепей на своей территории. Забавно, но даже в тендерах иногда видишь заявки на ?разъединители для РЭС?, а по факту оборудование едет на заводскую ТП.
Если брать наши проекты, то процентов 80 заказов — именно наружные исполнения. Внутренние КРУ, конечно, прогрессируют, но для многих объектов проще и дешевле поставить аппарат на улице. Особенно если речь про модернизацию старых подстанций, где нет места под здание. Помню, в 2018 году мы поставляли партию разъединителей наружной установки на 35 кВ для обогатительной фабрики в Кемерово — там вообще не было крытых помещений, только открытые распределительные устройства. И ключевым был момент с климатом: сибирские морозы до -45°C, плюс ветровые нагрузки. Конструктивно многие производители недорабатывают механическую стойкость — бывало, что ножи деформировались после первого же гололёда.
Ещё один момент — обслуживание. Наружный разъединитель проще инспектировать, не нужно заходить в здание, снимать защитные кожухи. Для эксплуатационников это плюс, особенно если объект в удалённой местности. Но есть и обратная сторона: коррозия. Стальные элементы даже с оцинковкой через 5–7 лет начинают ржаветь в промышленных районах. Мы с коллегами из ООО Фалэци Электрик (Шанхай) как-то обсуждали, что неплохо бы делать основные узлы из нержавейки, но это удорожает конструкцию на 15–20%, и заказчики часто отказываются. Компромисс ищем в покрытиях — пробовали полимерные напыления, но пока массового решения нет.
Токоведущие части — отдельная тема. Медь против алюминия — вечный спор. В наружном исполнении алюминиевые шины дешевле, но при частых коммутациях начинают ?плыть? в местах контактов. Особенно если разъединитель работает не просто как селектор, а периодически отключает нагрузки до 1000 А. Видел случаи, когда на одном из цементных заводов контактные группы оплавились после года работы — оказалось, заказчик экономил и брал модель с алюминиевыми ножами. Пришлось экстренно менять на медь.
Если анализировать наших клиентов, то основный покупатель — это не сетевые компании, а промышленные предприятия. Металлурги, шахты, химические производства. У них своя генерация или глубокие вводы 35 кВ, и разъединители нужны для секционирования, резервирования, иногда для подключения КТП. Например, в прошлом году был крупный заказ с Уральского машиностроительного завода — им требовались разъединители с дистанционным управлением для реконструкции РУ 35 кВ. Интересно, что изначально в проекте были указаны устаревшие модели РЛК, но после нашего предложения перешли на более современные с моторным приводом.
Ещё одна категория — объекты ВИЭ. Ветропарки и солнечные электростанции часто имеют сборные шины 35 кВ, и там тоже ставятся разъединители. Правда, требования по коммутационной стойкости там ниже, но зато выше по коррозионной защите — особенно у морских ветроустановок. Мы как-то поставляли оборудование для солнечной станции в Астраханской области, так там дополнительно потребовалось покрытие, стойкое к ультрафиолету — обычная краска выцветала за полгода.
Региональные распределительные компании — да, тоже покупают, но объёмы меньше. Обычно это не массовые закупки, а штучные позиции для замены выработавших ресурс аппаратов. И тут часто возникает проблема совместимости: старые фундаменты не подходят под новые габариты, приходится адаптировать крепления. В одном из проектов для ?Красноярскэнерго? мы даже разрабатывали переходные рамы — стандартный разъединитель не становился на советские закладные.
Номинальный ток — многие думают, что для 35 кВ достаточно 1000 А. Но практика показывает, что лучше брать с запасом, 1250 А или даже 1600 А. Особенно если возможны перетоки по кольцевым схемам. Был случай на нефтеперерабатывающем заводе, где разъединитель на 1000 А постоянно грелся — оказалось, по нему шла нагрузка 1100–1200 А при аварийных режимах. Пришлось менять на усиленную версию.
Исполнение контактов — скользящие или рычажные. Первые дешевле, но требуют более точной юстировки. Вторые надёжнее, но сложнее в монтаже. Мы обычно рекомендуем рычажные для ответственных объектов, где коммутации частые. Кстати, у ООО Фалэци Электрик (Шанхай) в каталоге есть интересные модели с самосмазывающимися подшипниками в шарнирах — снижает риск заклинивания на морозе.
Приводы — ручные или моторные. Тут всё зависит от схемы управления. Если разъединитель используется редко, для ремонтов, то ручной вполне подходит. Но если возможны частые переключения по режиму работы, то лучше ставить мотор. Правда, это +30–40% к стоимости. Заметил, что в последнее время даже на небольших подстанциях стали чаще заказывать моторные приводы — видимо, тенденция к автоматизации.
Самая частая проблема — неправильная установка изоляторов. Их нужно стапить с определённым моментом затяжки, но монтажники часто пережимают, что приводит к трещинам. Видел, как на подстанции в Татарстане треснул опорный изолятор после первого же включения под нагрузкой — пришлось останавливать секцию для замены.
Ещё момент — заземляющие ножи. Их иногда забывают отрегулировать, и они не доходят до контактов. Или наоборот — бьют по основным ножам. Проверять нужно вручную, на месте, а не надеяться на заводскую наладку. Помню, на одном объекте заземляющий нож задевал фазу при отключённом положении — хорошо, что заметили до подачи напряжения.
Коррозия болтовых соединений — мелочь, но критичная. Обычные стальные болты на улице ржавеют за 2–3 года, и потом при ремонте не открутить. Сейчас рекомендуем заказчикам сразу ставить нержавеющий крепёж, пусть и дороже. Особенно для ответственных соединений.
Судя по тенденциям, разъединители наружной установки на 35 кВ ещё долго будут востребованы. Да, есть тренд на компактные КРУ, но для многих промышленных объектов наружное исполнение остаётся оптимальным по цене и обслуживанию. Другое дело, что меняются требования: хотят телеметрию положения, дистанционное управление, самодиагностику.
Интересно, что некоторые производители, включая ООО Фалэци Электрик (Шанхай), уже предлагают модели с датчиками температуры и положения — это явно станет стандартом в ближайшие 5 лет. Особенно для объектов, где важен мониторинг в реальном времени.
По материалам тоже идут эксперименты — композитные изоляторы вместо фарфоровых, алюминиевые сплавы с покрытиями. Но пока массового перехода нет — традиционные решения доминируют. Думаю, следующий скачок будет в области интеллектуальных функций, а не конструктивных изменений.
В общем, рынок живёт, и основный покупатель по-прежнему промышленность, а не энергетики. Это важно понимать, когда планируешь производство или закупки. Ошибка в целевой аудитории может стоить потери реальных заказов.
