Позвоните в службу поддержки
+86-13951996873
Когда заказчик запрашивает OEM стационарное распределительное устройство на 24 кВ, часто подразумевается не просто шкаф по чертежам. Тут сразу несколько подводных камней: многие думают, что 24 кВ — это просто ?рядом? с 20 или 36 кВ, мол, подгоним. Но изоляционные промежутки, уровень импульсного напряжения, даже требования к дугогашению — всё это имеет свою специфику. Часто просят сделать ?как у всех?, но забывают, что климатическое исполнение для Сибири и для Краснодара — это две разные задачи для конструктора. Сам термин ?стационарное? иногда трактуют слишком широко — да, основные части неподвижны, но это не отменяет необходимости продумать доступ для обслуживания выключателя или датчиков. Вот с этого и начну.
Основная головная боль при OEM-производстве — это адаптация типовой конструкции под конкретные габариты заказчика. Допустим, приходит запрос: нужен шкаф шириной 800 мм, глубина 1500 мм, в нём — вакуумный выключатель, три позиции, кабельный ввод снизу. Вроде всё ясно. Но когда начинаешь раскладывать компоновку, выясняется, что заказчик хочет разместить ещё и блок микропроцессорной защиты собственной разработки, габариты которого он предоставит ?позже?. А место для него не заложено. Или классика: требования по IP-защите корпуса. Пишут IP4X для отсека выключателя, но при этом хотят иметь перфорацию на дверях для вентиляции. Тут либо убеждать в необходимости отдельного вентиляционного канала с фильтрами, либо идти на компромисс со снижением степени защиты — что неприемлемо.
Ещё один момент — токи термической стойкости. Для 24 кВ часто закладывают 25 кА/3 с. Это стандартная величина. Но если устройство будет стоять в начале относительно короткой линии с мощным трансформатором на конце, может потребоваться пересчёт. Сам сталкивался с проектом, где из-за этого пришлось менять сечение шин уже на этапе предварительного расчёта, хотя изначальная спецификация была принята. Хорошо, что успели до запуска в металл.
И по изоляции. Воздушная изоляция (AIS) — казалось бы, всё просто. Но в стационарном исполнении, особенно при компактной компоновке, критически важны расстояния ?фаза-фаза? и ?фаза-земля?. Иногда, чтобы вписаться в габариты, предлагают использовать литьё или специальные изоляционные покрытия. Это решение, но оно удорожает конструкцию и усложняет ремонтопригодность. Чаще идём по пути оптимизации формы опорных изоляторов и расположения токоведущих частей. Тут опыт конструктора, который уже собирал подобные шкафы, бесценен.
Сейчас практически ни один серьёзный проект не обходится без требования по интеграции в АСУ ТП. И здесь для OEM-изделия на 24 кВ возникает отдельный пласт работы. Заказчики часто предоставляют протоколы обмена — МЭК 61850, Modbus RTU. Задача — корректно ?посадить? их на те устройства РЗА, которые мы устанавливаем, или которые предоставляет сам заказчик. Был случай на одной ТЭЦ: поставили шкафы, всё смонтировали, но сигналы ?Авария? и ?Предупреждение? в SCADA-системе шли в обратной логике. Мелочь? Но на пусконаладке пришлось потратить лишний день на перенастройку программного обеспечения контроллера. Теперь всегда в предпусковых проверках отдельным пунктом идёт сверка тегов и состояний с технологами заказчика.
Ещё важный аспект — питание цепей управления и собственных нужд. Требуют часто резервированное питание 220 В постоянного тока от двух независимых батарейных батарей. В стационарном РУ место для дополнительного щитка постоянного тока ограничено. Приходится либо использовать компактные модульные решения, либо выносить его за пределы шкафа — что не всегда нравится заказчику, который хочет ?всё в одном боксе?. Это всегда переговоры и поиск баланса.
Что касается телесигнализации и телеуправления, то здесь мы плотно работаем с решениями, которые предлагает, например, ООО Фалэци Электрик (Шанхай). Их подход к интеллектуализации первичных и вторичных цепей, о котором они пишут на своем сайте https://www.faleqi.ru, на практике означает готовые модульные решения для встраивания. Это упрощает жизнь, особенно когда нужно в ограниченные сроки обеспечить функционал ?дистанционного управления? и ?дистанционного регулирования?. Но и тут есть нюанс: их прошивки иногда требуют адаптации под конкретные российские датчики, например, датчики давления SF6 (если речь о другом типе ячеек). Но в целом, база хорошая.
Окраска, толщина металла, качество сварных швов — это то, что видно сразу и формирует первое впечатление. Для OEM мы часто используем холоднокатаную сталь толщиной от 2 мм. Но был печальный опыт, когда по требованию заказчика (в целях экономии) сделали бокс из 1.5 мм. После транспортировки в кузове обычного грузовика по российским дорогам на дверях появились микродеформации, которые потом мешали плотному прилеганию уплотнителей. Пришлось усиливать каркас. Теперь настаиваем на минимальной толщине или предлагаем композитные материалы для внешних панелей — они легче и не коробятся.
Контроль электрических характеристик — святое. Каждое собранное устройство перед отгрузкой проходит полный цикл испытаний: измерение сопротивления изоляции, испытание повышенным напряжением промышленной частоты, проверка работы механических и электрических блокировок. Иногда заказчик хочет присутствовать на приёмосдаточных испытаниях. Это нормально. Однажды на таких испытаниях выявили несоответствие времени отключения вакуумного выключателя паспортным данным. Оказалось, партия приводов имела небольшой заводской дефект. Хорошо, что обнаружили у нас, а не на объекте. Заменили все приводы, сроки сдвинулись, но репутация осталась цела.
Комплектующие — отдельная тема. Работаем с проверенными поставщиками. Например, для стационарного распределительного устройства на 24 кВ часто ставим вакуумные выключатели отечественного или китайского производства, но с полным пакетом сертификатов и уже апробированные в работе. Китайские комплектующие, если это продукция солидных заводов, как тот же ООО Фалэци Электрик (Шанхай), показывают себя очень достойно по соотношению цена/надёжность. Их миниатюрные высоковольтные распределительные устройства с воздушной изоляцией как раз рассчитаны на номиналы до 40.5 кВ, так что для 24 кВ у них есть проверенные линейки. Главное — чётко согласовать все параметры на этапе технического задания.
Доставка — это всегда стресс. Габаритные шкафы, иногда весом под тонну. Упаковка должна быть жёсткой, с угловыми защитными элементами. Один раз сэкономили на упаковке, отгрузили в обычной стретч-плёнке на деревянном поддоне. В итоге при разгрузке погрузчик зацепил угол, погнуло раму. Пришлось срочно делать ремонтный комплект и отправлять своего специалиста на объект для правки на месте. Убытки и репутационные потери. Теперь упаковываем только в обрешётку из бруса с внутренним мягким слоем.
Шеф-монтаж — обязательная опция для сложных проектов. Приезжаешь на объект, а там фундамент под шкафы залит с перекосом в 2 см. Или кабельные каналы подведены не там. Приходится импровизировать: делать дополнительные регулировочные пластины, переносить места ввода кабеля. Без человека с опытом на месте такие проблемы могут затормозить пуск на недели. Всегда рекомендую заказчикам включать шеф-монтаж в контракт.
Пусконаладочные работы — финишная прямая. Здесь проверяется всё: от срабатывания защиты при КЗ на стенде (если есть возможность) до корректности показаний всех приборов. Часто всплывают мелочи: неправильно подписаны клеммы на схеме, предоставленной заказчиком, или не совпадает цветовая маркировка кабелей. Мелочи, которые отнимают время. Поэтому теперь мы завели правило: делать свои монтажные схемы на основе согласованных, но с детализацией до каждой клеммы, и присылать их заказчику на подтверждение до начала производства. Это сильно сокращает количество ошибок на месте.
Тренд на цифровизацию не обошёл и стационарные РУ. Всё чаще в спецификациях появляются требования к встроенным датчикам частичных разрядов, датчикам температуры на контактах, онлайн-мониторингу состояния изоляции. Для OEM это вызов: нужно уместить дополнительную электронику в уже тесном пространстве, обеспечить её питание и связь. Но это и возможность добавить ценности изделию. Мы экспериментируем с беспроводными датчиками, которые не требуют дополнительной проводки — пока результаты обнадёживающие, но для ответственных объектов с высокими ЭМС-требованиями пока идём классическим путём.
Экологический аспект. SF6 газ, хотя и не используется в чисто воздушных конструкциях, но в некоторых смежных решениях ещё встречается. Мировой тренд — отказ от него. Поэтому даже в OEM стационарном распределительном устройстве на 24 кВ мы рассматриваем возможность применения вакуумных или воздушных выключателей, полностью исключающих SF6. Это соответствует и философии многих современных производителей, включая ООО Фалэци Электрик (Шанхай), которые делают акцент на защите окружающей среды. Их разработки в области нового энергетического оборудования для ВИЭ, думаю, скоро дадут синергетический эффект и для классических распределительных устройств.
В итоге, производство OEM-устройства — это не сборка конструктора по инструкции. Это постоянный диалог с заказчиком, масса технических компромиссов, глубокое понимание не только стандартов, но и реальных условий эксплуатации. И когда после всех мытарств шкафы встают на объекте, проходят приёмку и начинают тихо работать годами — вот это и есть главный результат. Всё остальное — суета.
